壓鑄機的工藝過(guò)程一般分為鎖模,給湯,押射,抽芯,開(kāi)模,頂針,冷卻,蓄壓等幾個(gè)階段，各個(gè)階段都是通過(guò)油泵馬達泵出液壓油到各個(gè)油缸推動(dòng)傳動(dòng)機構完成一系列動(dòng)作,各個(gè)階段需要不同的壓力和流量。對于液壓系統來(lái)說(shuō),每個(gè)階段對壓力,流量的匹配各不一樣,而油泵的功率是根據其運行過(guò)程中******負載配置的,而壓鑄機一個(gè)工作周期中只有高壓鎖模和押射工作階段負載較大,其他工作階段一般較小,在冷卻過(guò)程的負載幾乎為零。對于油泵馬達而言,壓鑄機過(guò)程是出于變化的負載狀態(tài),在定量泵的液壓系統中,油泵馬達以恒定的轉速提供恒定的流量,而工作所需壓力和流量大小是靠壓力比例閥和流量比例閥來(lái)調節的,通過(guò)調整壓力或流量比例閥的開(kāi)度來(lái)控制壓力或流量大小。多余的液壓油通過(guò)溢流閥回流,此過(guò)程稱(chēng)為高壓截流,由它造成的能量損失一般在50%左右。 壓鑄機伺服節能改造后，系統壓力、流量雙閉環(huán)，液壓系統將按照實(shí)際需要的流量和壓力來(lái)供油，克服了普通定量泵系統高壓溢流產(chǎn)生的高能耗。壓鑄機節能改造后在伺服系統對油泵進(jìn)行控制時(shí)，由于伺服能快速響應所給定的控制信號，并且能夠在速度控制和力矩控制之間靈活地切換以實(shí)現運動(dòng)控制或壓鑄控制，所以工作周期也能有所縮短，壓鑄成品質(zhì)量也有所提高。合理的供油量控制更減輕了冷卻系統的負荷和功率損耗。 在壓鑄機生產(chǎn)的成本的構成中，電費占了相當的比例，傳統的壓鑄機油泵電機耗電占整個(gè)設備耗電量的比例高達50%-80%，壓鑄機伺服節能改造極大地降低了油泵電機的能耗，實(shí)現了壓鑄機高節能率，同時(shí)對機器精度的提高、生產(chǎn)效率的提高、合格率的提高等具有極大的作用，普通壓鑄機的伺服改造必將成為國內壓鑄機節能改造的主導方向。
